Assim como são vários os pontos de inovação e controle de qualidade que um gestor de linha produção busca em sua rotina para incrementar a produtividade, também são diversos os pontos de atenção para que não ocorra justamente o contrário: o impacto significativo no rendimento através de uma parada não programada. Desta forma, deve-se buscar intensamente a minimização destes efeitos na linha de produção, através de estratégias assertivas.
Confira mais detalhes sobre os impactos das paradas não programadas e dicas de como mitigar os danos que elas podem causar na sua linha de produção.
Os impactos das Paradas não programadas
O principal impacto em uma linha de produção parada está no aumento de custos. Isto ocorre em função das horas desperdiçadas por conta da equipe e equipamentos ociosos, nas horas gastas com o reparo corretivo, compra de peças emergenciais e, por fim, a perda no atendimento da demanda do cliente, podendo resultar em atraso na entrega e queda na qualidade dos produtos adquiridos por estes.
Seja por erro humano, falha no processo ou no equipamento, todos estes pontos abordados refletem na lucratividade do negócio em si, em transtornos na produtividade da linha de produção e também podem ecoar na segurança e na motivação dos colaboradores. Desta forma, algumas medidas se fazem necessárias para mitigar estes possíveis danos na linha de produção da sua indústria.
Minimizar impactos na linha de produção
- Planejamento completo – o primeiro ponto é analisar a fundo os motivos que ocasionam a parada não programada, identificando gargalos na linha de produção. É importante também desenvolver planos de ações a serem executadas em momentos de falhas, definido através do FMEA.
- Processos de manutenção – a partir deste planejamento completo que identifica as necessidades da linha de produção, é possível definir o melhor processo de manutenção dentro da realidade da sua planta fabril. Vale destacar que o indicado é sempre buscar estratégias que evitem a realização de manutenções corretivas;
- Estoque de peças – ao ter um planejamento adequado às necessidades da empresa e um processo de manutenção bem definido, é possível controlar o fluxo de aquisição de peças de reposição a serem utilizadas em momentos de reparo de equipamentos e componentes. Desta forma, evita-se o gasto emergencial e o tempo parado aguardando a entrega das peças.
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